不銹鋼卷管制作壓力容器的工藝守則
主題內容及適應范圍
本規程對不銹鋼卷管用于壓力容器制造過程中的材料、各零部件和成品的組裝程序、組裝要求、質量檢驗、試驗等做出通用規定。
1.1 本規程對不銹鋼壓力容器制造過程中的材料、各零部件和成品的組裝程序、組裝要求、質量檢驗、試驗等做出通用規定。
1.2 本守則如與設計、工藝文件相矛盾之處，應以設計、工藝文件為準。
1.3 制造時，除引用標準和有關工藝守則外，還應符合設計圖樣的規定。
1.4 本守則中引用的法規、標準、守則等如經修改，應以新的版本為準。
2. 引用標準
TSG R0004 《固定式壓力容器安全技術監察規程》
GB150 《壓力容器》
GB151 《管殼式換熱器》
JB4710《鋼制塔式容器》
JB4731《鋼制臥式容器》
HG20584 《鋼制化工容器制造技術要求》
NB/T47015《鋼制壓力容器焊接規程》
GB/T 21433《不銹鋼壓力容器晶間腐蝕敏感性檢驗》
3.材料要求
3.1材料驗收、保管按照《壓力容器制造質量保證手冊》及程序文件中材料質量控制的規定執行。
3.2 不銹鋼材料及零部件應防止長期露天存放、混料保管。要求按時投料、集中使用、隨時回收、指定區域存放遮蔽保管。
3.3不銹鋼與碳素鋼等原材料有嚴格的隔離措施，擱置要穩妥，堆放要整齊，防止損傷（劃痕、磕碰、壓痕）和彎曲，散裝的光亮板材應立放在 15°斜度的木架上。
3.4 設計圖樣要求對原材料進行抗晶間腐蝕試驗復驗的，其復驗用試樣的形狀、 尺寸、加工和試驗方法，除設計圖樣另有規定外，應符合 GB/T 21433或設計圖樣規定的試驗方法。
3.5 制造壓力容器用的不銹鋼材料不得有分層，表面不允許有裂紋、 結疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的不銹鋼板，應經 80～100號砂頭拋光后，再檢查表面質量。
3.6 不銹鋼鋼板表面允許存在深度不超過厚度負偏差之半的劃痕、軋痕、麻點、 氧化皮脫落后的粗糙等局部缺陷。
3.7 經酸洗鈍化供應的不銹鋼材料表面不允許有氧化皮和過酸洗現象。
3.8 不銹鋼原材料和不銹復合鋼板應按牌號、規格、爐號、批號分類存放，不銹鋼材料上應有清晰的入庫標識，應采用無氯、無硫記號筆書寫 ，氯含量要≤ 25PPm ，也可用紙質標簽粘貼標識。
3.9 鋼板或另部件在吊運制作過程中應始終保持鋼板表面的清潔，并防止磕碰劃傷。
3.10 深度超過規定應清除，清除打磨的面積應不大于鋼板面積的 30%，打磨的凹坑應與母材圓滑過渡，斜度不大于 1：3。
3.11 打磨后，如剩余厚度小于設計厚度， 且凹坑深度小于公稱厚度的 5%或 2 mm （取小者），允許不做補焊；如凹坑深度較深，剩余厚度仍滿足上述要求，與設計部門聯系協商解決。
3.12 超出上述界限的缺陷應考慮補焊，但應符合以下要求：
（1）低合金鉻鉬鋼，單個修補面積小于或等于 100cm2，總計面積小于或等于 300 cm2或 2%（取小者）；
（2）允許焊補深度不大于板厚的 1/5 。
（3）鋼板邊緣的分層長度如不大于 25 mm，可免于修補或清除；長度大于 25 mm，且深度大于 1.5 mm 的分層均應打磨消除。打磨深度如不大于 3 mm，可免于焊補，否則焊補后使用；同一平面內，間距不大于板厚 5%的分層，應作為連續的分層長度。
（4）鋼板表面及坡口分層補焊應符合《焊接通用工藝守則》的規定。
3.13 焊接材料應嚴格按照焊材庫的驗收、保管、烘干、發放和回收制度執行。
4.1 不銹鋼壓力容器的制造應有獨立、封閉的專用車間或場地（場區） ，制造場地通風、清潔，應與碳鋼產品或零件嚴格隔離。不銹鋼壓力容器中附有碳鋼零部件，其碳鋼零部件的制造場地也應與不銹鋼分開。
4.2 為了防止鐵離子和其他有害物質的污染， 不銹鋼壓力容器的生產場地應鋪設橡膠或木質地板，零部件、半成品、成品應堆放在木質架上。
4.3 不銹鋼壓力容器在制造過程中應使用專用滾輪架（滾輪應襯橡膠） 、吊夾具及其他工藝裝備。
4.4 防止在不銹鋼表面踐踏。 如果不可避免應穿沒有鐵釘的軟底鞋并帶腳套， 過后應將表面擦掃干凈。
4.5 使用工具，如銅錘、木錘、不銹鋼鏟或淬火工具鋼鏟等盡量使工件不和鐵器接觸。磨削砂輪用純氧化物制成。
4.6 不銹鋼材料、零部件、半成品、成品在周轉或運輸過程中，應配備必要的防止鐵離子污染和防止磕碰劃傷的輸送工具。
4.7 吊具應加銅墊，吊帶首選尼龍吊帶且為不銹鋼產品另部件專用，絕不允許與其它碳素鋼混淆，如用鋼絲繩外套必須套膠管或麻繩。
5. 劃線、下料
5.1 除切割線外其余標記線不應使用“劃針”劃線及“沖子”沖孔。可使用硬色筆或記號筆。也可以使用不含金屬顏料及硫、氯含量小于 25PPm 的墨水劃線作標記。
5.2 復合鋼板號料劃線應在復層面上 (不銹鋼表面 )。
5.3 批量生產壓力容器的定型產品 , 應制作劃線樣板，樣板用不銹鋼板制作。
5.4 下料應采用車床、鉆床、無齒鋸、等離子切割機等，應盡量優先采用機械方法下料。
5.5 采用機械方法下料時，應將機械設備清理干凈，為防止表面劃傷，壓板（腳）上應包橡膠或石棉板等軟質材料。
5.6 嚴禁在不銹鋼料垛上等離子切割機切割下料，等離子切割后的溶渣應清除干凈。
5.7 板材的切口和邊緣不應有裂紋、分層、壓痕、撕裂等缺陷。
5.8 下料時，應在專用場地用等離子切割機或剪板機下料； 用等離子方法下料或開孔的殼體，如割后需要焊接，則要去除割口處的氧化物至金屬光澤；
5.9 下料后應將工件放置在清潔的木板或鋪設膠皮的平臺或地面上， 防止鐵離子污染及損傷表面。
5.10 圓鋼和管材可用車床、鋸床或砂輪切割機下料，如需焊接，應去除割口處的砂輪殘留物及毛刺；
5.11 不銹鋼受壓元件的標記移植及確認，應按 3.8 條執行。
5.12 零部件的制造編號按照管理制度規定的位置標識和移植確認。
6、零件機械加工
6.1 坡口加工應采用機械方法，如車床、刨邊機。
6.2 采用刨邊機加工坡口時，工作臺面最好墊石棉橡膠板。避免直接在剪床前后工作臺面上拉動磨擦。
6.3 刨邊機壓頭應墊銅皮或軟質材料。
6.4 車床加工卡活時，應在卡盤的卡頭部位墊銅皮。
6.5 進行機械加工時，冷卻液一般采用水基乳化液。
6.6 機械加工時應按工藝文件規定控制切削進給量，不得使加工處出現過熱現象。
6.7 奧氏體不銹鋼的熱加工應符合以下要求
（1）加熱前，應徹底清除表面油污和其他附著物；
（2）加熱過程中，不得與火焰或固體燃料接觸，加熱溫度應均勻；
（3）應控制爐膛氣氛或微氧化性，并注意爐膛氣氛中含硫量對不銹鋼的腐蝕作用。
7 、筒節
7.1 不銹鋼卷管筒節卷圓應遵守《卷圓通用工藝守則》 。
7.2 對卷圓的鋼板應檢查其表面質量，有無存在不允許的缺陷。
7.3 在卷板之前，應先清理鋼板表面存在的熔渣和可能損傷母材表面的硬物， 并應確認材料標記移植，使之位于筒節外表面。并檢查焊縫坡口的方向，使之符合焊接工藝的要求。
7.4 應按圖樣、制造卡及有關技術文件對來料的材料牌號、規格、下料尺寸、零件編號進行核查。
7.5 并根據排版圖、工藝及圖紙要求或封頭實際檢測的展開尺寸，檢查筒體的展開尺寸 （有拼接的應檢查拼接焊縫的外觀質量） 。
7.6 檢查焊縫坡口的形狀、幾何尺寸及方向，使之符合圖樣、焊接工藝的要求。
7.7 清理凈卷板機輥軸上的油污雜物，在卷板機輥軸表面或鋼板表面上覆蓋無鐵離子的材料。
7.8 可用彎板或直接預彎， 不允許采用錘擊預彎， 預彎時應在卷板機輥軸表面覆蓋無鐵離子的材料。
7.9 不銹鋼卷管矯圓
7.9.1 筒體在焊接后產生變形，因此必須矯圓，矯圓在卷板機上進行加載應循序漸進，反復滾軋，樣板檢查使整個圓筒曲率一致，不得過矯，必要時加墊板調整，卸載應逐漸減小。
7.9.2 矯圓后的筒體，應保證圓度要求，其形成的棱角 E 用弦長等于 1/6 的設計內直徑，且不小于 300mm 的內樣板或外樣板檢查棱角 E，其數值應符合 GB150標準規定要求。
8、不銹鋼卷管筒體組對
8.1 組裝應遵守《壓力容器通用組裝工藝守則》的規定。
8.2 圓筒直線度允許偏差為 1/1000（L 為筒體總長） 且 L≤6000mm時，其值不大于 4.5mm；
L＞6000mm時，其值不大于 8mm。直線度檢查應通過方位中心線的水平和垂直面，即沿圓周 0°、90°、180°、270°四個方位測量。
8.3《鋼制塔式容器》的筒體直線度按以下要求
8.3.1任意 3000長度筒體直線度偏差≤ 3mm；
8.3.2圓筒總長度 L≤1500mm時， 其偏差≤ L/1000 mm； L＞1500mm時， 總偏差值≤ 0.5L/1000＋8 mm；
9、封頭
9.1 封頭制造應遵守 GB150.4 6.4 的規定。
9.2《鋼制塔式容器》 上下封頭焊縫之間的距離， 每長度為 1000時為±1.3，當 L≤3000時，不超過± 20；L＞3000mm時，不超過± 40。
9.3 先拼板后成形的封頭，其拼接焊縫的內表面以及影響成形質量的拼接焊縫的外表面，在外協成形前應打磨至母材平齊。
9.4 不銹鋼冷成形封頭可不進行熱處理，熱成形件必須進行熱處理。
9.5 經熱加工成型的不銹鋼封頭、彎管、鍛件等零部件，凡有抗晶間腐蝕要求者，應進行固熔或穩定化處理。固熔或穩定化處理應有熱處理工藝和熱處理時間與溫度關系曲線記錄；熱處理后應進行抗晶間腐蝕試驗。
9.6 封頭形狀和幾何尺寸的檢驗應符合封頭相應標準的規定。
10. 組裝準備
10.1 熟悉產品圖樣及組裝卡的技術要求，遵守《固定式壓力容器安全技術監察規程》 （以下簡稱《固容規》） ，GB150 、GB151 、JB4710、JB4731、HG20584 標準以及通用工藝守則的有關規定。
10.3 施工前按標準規范及圖紙要求檢查待組裝的零部件是否符合要求。
10.4 對完工需要進行組裝的主要受壓元件應檢查其材料標記、制造編號、焊工鋼印等標記是否完整，如遺失或不清楚，應和檢驗人員聯系，按照制造卡的記錄補上，檢驗人員核對無誤后，做見證標記。
10.5 檢查各零部件表面、外觀是否有磕碰劃傷，容器表面質量應符合以下要求：
10.5 .1 表面允許存在深度不超過厚度負偏差之半的劃痕、軋痕、麻點、氧化皮脫落后的粗糙等局部缺陷。
10.5 .2 深度超過上述規定應清除，清除打磨的面積應不大于鋼板面積的 30%，打磨的凹坑應與母材圓滑過渡，斜度不大于 1：3。
10.5 .3 打磨后，如剩余厚度小于設計厚度，且凹坑深度小于公稱厚度的 5%或 2 mm（取小者） ，允許不做補焊；如凹坑深度較深，剩余厚度仍滿足上述要求，與設計部門聯系協商解決。
10.5 .4 超出上述界限的缺陷應考慮補焊，
（1）允許焊補深度不大于板厚的 1/5 。
（2）鋼板邊緣的分層長度如不大于 25 mm，可免于修補或清除；長度大于 25 mm，且深度大于 1.5 mm 的分層均應打磨消除。打磨深度如不大于 3 mm，可免于焊補，否則焊補后使用；同一平面內，間距不大于板厚 5%的分層，應作為連續的分層長度。
（3）鋼板表面及坡口分層補焊應符合《焊接通用工藝守則》的規定。
10.5.5 組裝工人應做到不合格零部件不裝配，流轉制造卡記錄及簽字手續不完整不組對。
10.6 半成品的驗收
10.6 .1 檢查材料及其規格、材料標記應符合圖樣及工藝文件規定。
10.6 .2 檢查封頭、膨脹節等外購外協件的符合性。
10.6 .3 檢查焊縫坡口和尺寸，應符合工藝文件要求。
10.6 .4 檢查每個筒節的厚度、高度、周長、圓度，端面不平度應符合圖樣及工藝文件要求。
11、組裝通用要求
11.1 組裝應遵守《壓力容器通用組裝工藝守則》的規定。
11.2殼體按照工藝卡要求的對口間隙進行組對，縱縫對口錯邊量應≤ 0.lδs，且不大于2mm；環縫對口錯邊量應≤ 0.lδs，且不大于 3mm。
11.3 不銹鋼卷管筒體與法蘭裝配時，應保證法蘭端面與筒體軸線垂直，并且螺栓孔應跨中。
11.4 殼體內部的 A、B 焊縫的加強高度及接管凸起處必須鏟磨至與殼體內表面平齊，以利于管束的裝進和抽出。
11.5 殼體組裝過程中，臨時所需的鍥鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應選用與殼體相適應的不銹鋼材料。
11.6 不銹鋼壓力容器不允許強力組裝，組裝過程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具或卡具。
11.7 容器的開孔應采用機械方法或等離子切割的方法，采用等離子切割坡口，應對坡口進行打磨。
12、接管組對
12.1接管（非人孔）到基準面的安裝尺寸允差為± 3 mm，但有下列情況除外：
（1）接管到相鄰內件支撐環或受液盤的尺寸允差為± 3 mm；
（2）接管之間的尺寸有特殊裝配要求者，如液面計。
a 沿殼體外壁測量，接管及其其他附件（如人孔、支耳等）的方位允差為± 6 mm；
b 接管法蘭（包括傾斜接管法蘭）與筒體外表面或基準面之間尺寸允差為± 5mm；
c 法蘭面的垂直度公差不得大于 0.5%。
12.2 法蘭面應垂直于接管或圓筒的主軸中心線，接管法蘭應保證法蘭面的水平或垂直（有特殊要求的按設計圖樣規定） ， 其偏差均不得超過法蘭外徑的 1% （法蘭外徑小于 100 mm時，按 100 mm計算） ，且不大于 3 mm。
12.3 法蘭的螺栓孔應垂直于殼體主軸線或鉛垂線跨中組對，設計圖樣有特殊要求時，按圖樣要求執行。
12.4鋼制塔式容器接管法蘭面與塔體外壁距離± 2.5 mm。
12.5鋼制塔式容器設備開口中心標高及周向位置接管允許偏差為± 5 mm。
13人孔、手孔組對
13.1人孔等安裝位置的尺寸允差為± 13mm；
13.2人孔等法蘭面與筒體外表面之間的尺寸允差為± 10mm；
13.3人孔法蘭面的最大垂直度或水平度公差為 6mm；
13.4 鋼制塔式容器設備開口中心標高及周向位置人孔允許偏差為± 10mm。
14液面計
14.1鋼制塔式容器對于液面計的要求
14.1.1設備開口中心標高及周向位置液面計允許偏差為± 3mm；
14.1.2液面計對應接口間距離允許偏差為± 1.5mm；
14.1.3液面計對應接口間周向距離允許偏差為± 1.5mm；
14.1.4液面計對應接管深出長度允許偏差為＜ 1.5 mm。
14..2液面計法蘭面垂直度偏差≤法蘭外徑的 0.5%.
15、密封墊片
15.1 密封墊片應為整體墊片，特殊情況下允許拼接，但在拼接時應細心組對，任何情況
不得影響密封性能。
15.2金屬包墊片按 JB/T4718驗收合格后組裝。
15.3纏繞墊片按 JB/T4719驗收合格后組裝。
15.4非金屬墊片按 JB/74720驗收合格后組裝。
15.5其他類型墊片按設計要求或相應標準驗收合格后組裝。
16、支座組對要求
16.1不銹鋼臥式容器鞍座
16.1.1鞍座的位置從中心線到基準面和兩個鞍座之間的距離允許偏差見表 10。
16.1.2鞍座底板上的地腳螺栓孔中心位置允差為鞍座± 3 mm
16.1.3鞍座底面與容器中心的高度允差為＋ 0，－6 mm
16.1.4鞍座底板沿長度方向的水平度允差為± 3 mm
16.1.5鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為 1.5mm
16.1.6兩個鞍座底面之間的高度偏差最大為 6 mm，傾斜設置者可不受此限制。
16.2 立式不銹鋼容器支座的組對
16.2.1支耳下端到基準面的距離允差為＋ 12，－0mm。
16.2.2基礎環下端到基準面的距離允差為＋ 0，－12mm。
16.2.3在任一直徑上測定的底座的水平度公差：
（1）容器直徑≤ 2m，水平度公差為 3 mm；
（2）容器直徑＞ 2m，水平度公差為 5 mm。
16.2.4地腳螺栓中心圓直徑允許偏差
（1）容器直徑≤ 2m，中心圓直徑允許偏差為± 3 mm。
（2）容器直徑＞ 2m，中心圓直徑允許偏差為± 6 mm。
（3）在地腳螺栓中心圓上測量的螺栓孔圓周位置的允許偏差為± 3 mm。
（4）塔式容器地腳螺栓中心圓直徑允許偏差為± 2 mm，相鄰兩孔及任意兩孔弦長允許偏差為± 2 mm。
17、其他零件組對
17.1鋼制塔式容器基礎環底面至塔釜封頭與塔殼連接的焊縫距離每長度 1000 mm，為±2.5 mm,且不超過± 6 mm。
17.2緊固設備螺栓的緊固至少分三遍進行，每遍的進點應相互錯開 120°。
17.3 不銹鋼壓力容器的銘牌座，應選用不銹鋼材料在壓力試驗前按照圖紙規定位置用焊接不銹鋼容器使用的焊條點固。
17.4 制造過程中應避免尖銳、硬性物質擦傷不銹鋼表面，如在容器內工作，應采取鋪設襯墊等保護措施。
17.5不銹鋼壓力容器的表面如有局部磕碰或劃傷等影響耐腐蝕性能時，必須修復。
18、焊接
焊工熟悉并遵守《焊接通用工藝守則》外；對于不銹鋼設備應注意以下事項
18.1 焊前準備
18.1.1 施焊前應用不含氯的液態脫脂劑將焊接接頭處的油污等雜物清洗干凈，采用等離子切割坡口，應打磨至金屬光澤，焊接坡口應用丙酮或酒精擦去油污，用不銹鋼絲刷或砂布輪清理坡口表面。
18.1.2 除去焊縫兩側 20～30mm 范圍內的油污、 銹蝕，不銹鋼焊縫兩側 100mm 范圍內應涂刷白堊粉、防止飛濺。
18.1.3 不銹鋼零部件或容器在進行焊接時，嚴禁將接地線直接搭在不銹鋼工件上， 也不允許采用碳鋼材質做地線夾頭；地線接口卡子應是不銹鋼材料，且不允許在工件上直接連接，應通過引熄弧板與其相接，防止在工件上打火
18.1.8 埋弧自動焊焊前，除遵守以上有關規定外，還應注意正確選用焊絲牌號，焊絲表面應進行清理、除銹，然后繞入焊絲盤內，纏繞時要避免折彎，或中途折斷，焊劑應進行烘干，對使用過的焊劑應經過篩處理，清除熔渣、雜物和粉塵。
18.2 定位焊
（1）組對時 , 坡口間隙、錯邊量、棱角度等應符合圖樣設計要求。
（2）定位焊間隙要求符合焊接工藝規定。
（3）焊接接頭拘束度大時 , 推薦采用抗裂性較好的焊條施焊
（4）定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷存在，否則應清除。
（5）熔入永久焊縫內的定位焊縫兩端應便于接弧 , 否則應修磨。
18.3 產品焊接
18.3.1 焊工不得在不銹鋼、復合鋼板制壓力容器表面做硬記鋼印，應在排板圖上作出識別標記。
18.3.2 應盡量避免在工件上焊臨時性輔件如需要則須用與母材相近材料焊接。臨時性輔件以及引出板的去除嚴禁強行打掉，而應采用風鏟或高速砂輪等機械方法去除，并進行液體滲透檢驗
18.3.3 不銹鋼壓力容器的焊接應嚴格執行焊接工藝，同時嚴格控制焊道的層間溫度。用碳弧氣刨清根時，嚴防滲碳，形成滲碳層時須將滲碳層清除。
19 熱處理
19.1 奧氏體不銹鋼一般不做焊后熱處理，如有特殊要求按設計圖樣的規定執行。
19.2 遵守《熱處理通用工藝守則》的有關規定。
19.3 壓力容器焊接工作全部結束并且經過檢驗合格后，在耐壓試驗前進行。焊后熱處理應當符合以下要求：
19.4 熱處理應控制熱加工終溫在 850℃以上，加工后應快冷（如鼓風機或噴水冷卻）。
19.5 如材料要作晶間腐蝕傾向試驗，熱加工后應重新評定，如熱加工后不符合晶間腐蝕試驗要求，應進行固熔或穩定化處理。
19.6 不銹鋼零部件需要熱處理時，應用不含氯的液態脫脂劑清除油脂及其他雜物后方可進行熱處理。不需要去除金屬表面的零部件。
20、無損檢測
按 JB4730標準、設計圖樣及《無損檢測通用工藝守則》的有關規定執行。
21、壓力試驗
壓力試驗按《耐壓試驗通用工藝守則執行》
22、表面處理
22.1 不銹鋼壓力容器的表面清理應在焊接工作全部結束后，按照設計圖樣的規定進行表面處理。
22.2 不銹鋼壓力容器表面的焊接飛濺、熔渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等應清理干凈，清除過程中不得使用碳鋼制鋼絲刷。工件須用汽油或洗凈劑除去油污，并用水沖洗干凈。
22.3 另部件熱處理后表面應進行清理，如噴砂或用純氧化物砂輪打磨。
22.4 表面的磕碰劃傷應修磨，板厚＜ 10mm 的打磨深度不超過 0.3mm ；板厚＞10mm 的打磨深度不超過 0.5mm ，且均不超過板材的負偏差。
22.5 凡是有抗腐蝕要求的奧氏體不銹鋼和復合鋼板制造的壓力容器或受壓元件應進行酸洗、鈍化處理。酸洗鈍化應以侵蝕為主，亦可采用濕施法或酸洗鈍化膏劑涂抹法。
22.6 凡不銹鋼壓力容器焊有碳鋼零部件的，在酸洗過程中應采取有效措施，不得使碳鋼件遭到腐蝕。
22.7 酸洗后的不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕液跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊逢及熱加工表面不得有氧化色，且酸洗后須用水沖洗干凈，不得殘留酸洗液。鈍化后的不銹鋼表面用水沖洗，呈中性后擦干水跡。
22.8 有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器表面處理后， 應避免在介質接觸面進行鈍化檢查，鈍化膜檢查應按照設計圖樣的規定進行，若設計圖樣無規定時，應采用藍點法進行檢查，
30秒內顯現藍點為不合格。
22.9 不銹鋼酸洗鈍應遵守《不銹鋼酸洗鈍化工藝守則》的規定。
22.10 需排放的酸洗液應采取中和措施，達到國家廢水排放標準后方可排放。
23、涂漆、包裝
涂漆按圖樣設計要求、包裝按設計圖樣或 HG20584的規定及《涂敷與運輸包裝通用工藝守則》執行。
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